Strategia pentru productivitatea fabricaţiei în 2017

Producătorii de componente se confruntă din ce în ce mai des cu dificultăți în a răspunde cerințelor în creștere ale clienților. Auzim adesea de la partenerii de afaceri, despre faptul că nu mai pot oferta din cauza termenelor extrem de scurte impuse de marii producători. De asemenea, marginile afacerilor se reduc concomitent cu creșterea riscurilor de calitate sau penalizări la livrare. Pentru a rezista într-un mediu atât de competitiv, companiile sunt constrânse să regândească modul în care realizează fabricația. Acest articol își propune să vă inspire pentru arealiza potențialul fabricației în 2017.

Starea actuală

Toate firmele acceptă faptul că digitalizarea este răspunsul pentru creșterea competitivității și încearcă să găsescă un produs sau un serviciu pentru a răspunde acestor nevoi. Investițiile în mașini inteligente nu garantează succesul în lipsa unei viziuni despre digitalizare.

Ca de fiecare dată, la anunțarea unui concept nou și revoluționar, apar firme care promit produse Industry 4.0, altele promit servicii sau soluții Industry 4.0. În realitate, digitalizarea este o strategiede dezvoltare și adaptare, nu este un produs sau un serviciu pe care să îl achiziționați. Din acest motiv, planificarea pe termen lung este mai importantă ca oricând. Întreaga afacere trebuie să se transforme, nu numai mașinile, software-ul sau furnizorii.

Principalele provocări

Concentrarea pe calitate – numai în anul 2014, au fost rechemate în service 60 milioane de automobile din cauza erorilor din proiectare sau producție (sursa NHTSA). Numărul crescut se datorează standardizării componentelor pentru mai multe modele, impactul greșelilor fiind multiplicat.

Acest lucru a generat costuri imense producătorilor și au avut o influență negativă asupra reputației constructorilor auto. Este evident că exigențele de calitate impuse furnizorilor au fost semnificativ ridicate.

Reducerea termenelor de livrare – în ultimul deceniu, timpul de dezvoltare al unui automobil s-a redus cu 50%, iar nivelul de complexitate pentru fiecare componentă a crescut. Firmele trebuie să se alinieze acestor cerințe pentru a-și păstra locul pe lista furnizorilor agreați.

Reducerea costurilor – conform Boston Consulting Group (BCG), marii producători și-au impus un ritm anual de reducere a costurilor de 4-6%. Desigur, această cerință va fi transmisă tuturor partenerilor de la care achiziționează.

Beneficiile urmărite de digitalizarea fabricaţiei

Flexibilitate – Crearea unor sisteme flexibile, pregătite pentru schimbare și gata pentru noi oportunități. Numai 36% din companii sunt pregătite să optimizeze procesele pe baza analizei datelor. Integrare – Fabricația digitală presupune dezvoltarea simultană a produsului și procesului de producție. Companiile reduc cu 80% timpul cu întreruperile producției dacă folosesc validarea digitală.

Costuri – sistemele digitale prezintă date precise, în contextul corect și formatul necesar pentru a lua decizii informate. Informațiile greșite și deciziile eronate luate în baza acestora costă firmele 25% din venit.

Timp – Fiecare angajat devine mai eficient când lucrează într-un proces optimizat. Inginerii petrec 31% din orele de lucru căutând informații, timp care poate fi folosit pentru activități care produc valoare.

Unde pierdem productivitate?

Pentru a elabora o strategie, este necesară analiza și înțelegerea situației actuale din firmă. De obicei, este nevoie de o persoană neutră care să realizeze un audit tehnic în care săsurpindăîn mod obiectiv  starea curentă în comparație cu adevăratul potențial al fabricației. Principalele domenii de analizat sunt:

• Activităţile care nu adaugă valoare – acestea apar în procesele parțial automatizate și afectează semnificativ productivitatea. Sunt, de obicei, acțiuni manuale, repetitive, consumatoare de timp și surse permanente de erori. De exemplu, folosirea unor aplicații software diferite pentru proiectare, programare CNC și mașina de măsurat în coordonate.
• Gestiunea schimbărilor – dacă nu sunt folosite cele mai bune practici, fiecare revizie sau versiune generează costuri greu de acoperit, iar pro­ductivitatea în ansamblu e consistent afectată.
• Folosirea ineficientă a soluţiilor soft­ware și a mașinilor de producție. Aplicațiile pentru programarea CAM-CNC s-au dezvoltat mult în ultimii 2-3 ani, au fost adăugate funcții specifice care eficientizează atât programarea, cât și mașinarea reperelor.
• Standardizarea întregului proces de fabricație pentru a asigura calitatea și predictibili­tatea.

10 iniţiative pentru anul 2017

Așa cum afirmam inițial, strategia de digitali­zare este un proces pe termen lung, și implică multe aspecte: obiective financiare, strategie de piață sau formarea oamenilor. Fiecare firmă își va realiza pro­pria strategie pe termen lung. În acest articol voi pro­pune 10 inițiative pe care să le luați în considerare în planul pe 2017:

1. Căutați în fiecare zi procese mai bune pentru fabricație. Investiți în instruire, adoptați cele mai bune practici din industrie, trimiteți angajații vechi la training pentru a vă asigura că mașinile ultra moderne cumpărate recent nu sunt programate ineficient cu metode de acum 10 ani.

2. Angajați tineri și investiți în educația lor. Tehnologia e disponibilă și gata să fie folosită, mai lipsește doar disponibilitatea pentru îmbunătățire continuă, iar tinerii sunt tot mai pregătiți din acest punct de vedere.

3. Luați decizii fundamentate. Tehnologiile disponibile azi permit proiectarea corectă a produsu­lui și ne ajută să descoperim cea mai bună cale pri­vind producția. DIGITAL TWIN este o copie virtuală precisă a produsului, a procesului și a resurselor de producție. Puteți simula orice, însă transpuneți în realitate numai ce contează.

4. Gestionați eficient schimbările. Deseori, comu­nicarea defectuoasă a schimbărilor generează rebuturi, pierderi de bani și timp, dar, mai grav, nemulțumește clientul. Prin standardizarea procedu­rilor de schimbare, firma câștigă flexibilitate în fața clientului și eficientizează procesele interne.

5. Alegeți o platformă software completă. Aceasta vă va permite să realizați programarea CNC pentru toate mașinile din aceeași interfață și să ges­tionați mai bine fișiere. De asemenea, platforma va fi ușor extinsă pentru obiectivele și activitatea viitoare a companiei.

6. Găsiți o soluție pentru managementul sculelor. Costurile cu sculele sunt semnificative, iar imple­mentarea unei astfel de soluții va reduce cheltuielile, va asigura o mai bună disponibilitate și va respon­sabiliza angajații.

7. Asigurați o trasabilitate precisă a comenzilor. Analizați datele din întregul proces de fabricație. Definiți și urmăriți cu atenție indicatorii de perfor­manță pentru a asigura utilizarea eficientă a tuturor resurselor.

8. Automatizați cât mai multe activități. De exemplu: documentația pentru operator să fie generată automat numai cu informațiile absolut necesare. Un alt exemplu este să automatizați operațiile similare cu funcționalitatea Feature Based Machining, aceasta reduce o muncă de câteva ore la doar 2-3 minute.

9. Captați cunoștințele pentru a fi reutilizate. Termenul se numește ,,knowledge-based machining” și vă permite să câștigați timp și să uti­lizați cele mai bune practici.

10. Folosiți roboți. Studiile arată că 25% din cele mai bune unități de producție folosesc roboți. Prețul acestora este în scădere, programarea s-a simplificat, iar numărul de aplicații la care pot fi utilizați crește permanent.

Punerea în practică a acestor măsuri trebuie să înceapă cât mai curând. Orice amânare va complica și mai mult activitatea companiei, iar timpul supli­mentar pentru alte încercări e greu de găsit. Luați decizii bine fundamentate și realizați potențialul oamenilor, tehnologiei și afacerilor.

Source: T&T - Tehnică și Tehnologie

Photo/video source: T&T - Tehnică și Tehnologie