Senzorii și software-ul aduc strungul de la Robert Bosch din 1887 în epoca Industry 4.0

Mașină veche + conectivitate rapidă = un nou beneficiu

Strungul din 1887 este o bijuterie de 130 de ani, acționată cu pedală, și aparține Industry 1.0. Însuși fondatorul societății, Robert Bosch a lucrat cu acest strung din fontă turnată în greutate de 300 de kg, începând cu anii de după 1887. Printre altele, se folosea la confecționarea pieselor pentru un dispozitiv magnetic de aprindere – chiar produsul care a ajutat societatea să ajungă la descoperirea de la finalul secolului 19.

Acum, Bosch a scos acest strung istoric din muzeu, direct în era Industry 4.0. Noul portal Bosch IoT (Internet of Things) asigură asistența tehnică necesară. Sistemul conectat combină senzorii, software-ul  și sistemele de comandă industriale compatibile IoT, făcând posibilă monitorizarea stării strungului. Dr. Werner Struth, membru în consiliul director al Bosch, ce răspunde de tehnologia industrială și de coordonarea producției, a declarat: ,,Aceasta este singura construcție de acest gen din lume. Ea demonstrează că până și mașinile vechi pot fi conectate rapid și ușor la portalul IoT.” Rezultatul, a explicat el, este că Bosch ,,deschide calea beneficiilor industriei conectate și către operatorii mașinilor vechi.”

Multe utilaje încă nu fac parte din Industry 4.0

,,Multe dintre mașinile folosite în fabricația specializată sunt, încă, neconectate la Industry 4.0. Printre altele, acestora le lipsesc senzorii, software-ul și conexiunile cu sistemele IT ale companiilor – ceea ce înseamnă că nu îndeplinesc criteriile esențiale ale industriei conectate. Numai în Germania, numărul de astfel de mașini ajunge la zeci de milioane. Și la nivel mondial, piața pentru soluțiile de retrofitare,  precum portalul Bosch IoT valorează miliarde,” a spus Struth. El a remarcat că industria are nevoie de mașini conectate dacă vrea să aibă succes pe termen lung. Și exact asta asigură portalul IoT – rapid și flexibil. Cu acest portal, Bosch arată cum operatorii sistemelor de fabricație mai vechi își pot conecta mașinile și, astfel, le pot monitoriza în timp real și le pot optimiza. Astfel pot fi permise lucruri, precum mentenanța planificată, reducerea timpilor de oprire crescând, astfel, productivitatea.

Cicluri lungi de inovație duc la necesitatea soluțiilor de reintegrare

Portalul IoT are sens din punct de vedere tehnic și economic: ciclurile de inovare din cadrul ingineriei mecanice diferă față de alte industrii. Odată achiziționate, mașinile rămân adesea în uz timp de zeci de ani. Acestea pot fi modificate doar pentru a întruni noile cerințe, cu eforturi și cheltuieli mari. O mare parte a echipamentelor instalate în lumea întreagă nu sunt încă incluse în rețeaua industriei conectate. Necesitatea retrofitării soluțiilor industriei conectate este enormă. Același lucru este valabil și pentru Bosch: ,,Noi folosim, deja, portalul IoT și economisim bani. Și filiala noastră Bosch Rexroth va oferi clienților noștri această soluție începând din această toamnă,” a adăugat Struth. Portalul IoT va fi prezentat unui public specializat în cadrul târgului sps ipc drives.

Investiția se amortizează în doar 18 luni

La uzina Bosch din Homburg, de exemplu, inginerii au conectat un echipament de testare pentru valve hidraulice, din 2007, la portalul IoT. Datorită noilor senzori ce monitorizează calitatea uleiului folosit, acum se poate determina punctul în care uleiul trebuie schimbat, cu o precizie mult mai mare decât înainte. Lucrul acesta economisește timp și bani, și este favorabil pentru mediu. În acest caz, retrofitarea cu portalul IoT s-a amortizat în doar 18 luni. În etapa următoare, Bosch va reintegra alte  22 de  echipamente de testare și apoi un număr de alte mașini. Pe lângă portal, Bosch mai pune la dispoziție software-ul necesar analizării, pregătirii și prezentării datelor pe Bosch IoT Cloud, de exemplu.

Portalul IoT: nu are nevoie de nicio programare

În funcție de aplicație, portalul IoT este amplificat de senzori ce sunt montați pe mașina de retrofitat. Senzorii înregistrează factori precum temperatura, presiunea, vibrația, consumul de putere, calitatea uleiului, unghiul de înclinare, viteza de rotire și alți parametri. Software-ul traduce aceste date în timp real într-un format ce poate fi integrat în mediile existente de producție − ,,precum un traducător de emisie, neobosit, pentru Industry 4.0,” mai spune Struth. Portalul IoT nu trebuie programat în acest scop; trebuie doar să fie configurat cu ajutorul unui browser, ceea ce înseamnă că poate fi pus în funcțiune mult mai rapid. Configurarea folosește noul limbaj deschis pentru mașini (PPMP, protocol de gestionare a performanței producției) ce a fost de curând prezentat.

Calitate mai bună, mentenanță la timp

După ce a fost ,,acordat” pentru Industry 4.0, strungul străvechi este pregătit pentru noile caracteristici esențiale ale prelucrării conectate. Una dintre acestea este monitorizarea procesului pentru asigurarea unei calități constante, o alta este monitorizarea stării pentru a preveni opririle neplanificate. Pentru monitorizarea procesului, senzorii măsoară o gamă de valori, inclusiv viteza la care piesa se rotește. Vitezele de așchiere prea mari sau prea mici scad calitatea pieselor din metal, turnate, și pot deteriora scula. De exemplu, o privire la un monitor dezvăluie datele înregistrate și transmise de portalul IoT, arătând muncitorilor ce operează pedala că trebuie să pedaleze mai rapid sau mai lent pentru a ajunge la viteza ideală.

Suplimentar, strungul nou conectat recunoaște modificările graduale la cureaua de transmisie. Pe măsură ce strungul înaintează în vârstă, cureaua de piele poate aluneca între șaiba de acționare și arborele portpiesă. Pentru ochiul uman, acest proces este inițial imperceptibil, dar senzorii pot recunoaște deja abaterile, chiar la valori mici ale acestora. Imediat ce o valoare predefinită de prag – 2 procente alunecare, să spunem – că a fost atinsă, sistemul conectat va notifica automat muncitorul responsabil cu mentenanța, care va înlocui cureaua într-un interval de timp prestabilit. Astfel, senzorii, portalul și software-ul previn opririle neplanificate a ceea ce este acum un strung activat de Industry 4.0. Acest lucru crește productivitatea.

507 mărci germane pentru strung

Robert Bosch a cumpărat strungul în februarie 1887 și a lucrat el însuși cu acest strung. Pare să fi fost folosit până în 1901. Convertit la moneda din zilele noastre, ceea ce a fost prețul de achiziție de 507 mărci germane este azi echivalentul a aproximativ 30.000 până la 40.000 euro – ceea ce reprezenta o investiție considerabilă pentru mica societate pe care Bosch o fondase în 1886, fiind calculată pe termen lung. ,,Este la fel și azi: Mașinile sunt scumpe. Trebuie să le folosim  cât mai eficient posibil. Conectivitatea poate juca un rol decisiv aici,” a completat Struth.

Source: Bosch

Photo/video source: Bosch